Cas client de la machine de fabrication de briques semi-automatique Huatong QT5-15 au Ghana avec scènes de production sur site

1. Contexte de la coopération du projet

Ce client coopérant exerce ses activités en périphérie d'Accra, au Ghana, et distribue des matériaux de construction depuis plus d'une décennie. Il fournit principalement des parpaings creux et des pavés autobloquants aux projets immobiliers environnants ainsi qu'aux chantiers municipaux. L'équipement manuel original de fabrication de briques pouvait produire moins de 3 000 briques par jour, entraînant d'importants arriérés de commandes en haute saison. Par ailleurs, le réseau électrique local souffre d'une tension instable et les techniciens qualifiés sont rares. Après avoir comparé plusieurs fabricants d'équipements nationaux, le client a finalement choisi l'ensemble complet de la machine à briques semi-automatique Huatong QT5-15 du Shandong, qui correspond au budget de son usine de taille moyenne et aux conditions de production locales en Afrique de l'Ouest.

2. Sélection de modèles d'équipement adaptés aux conditions de travail en Afrique de l'Ouest

1. Capacité de production adaptée aux petites et moyennes usines: Avec un cycle de moulage de 15 secondes, il peut produire de manière stable 9 600 blocs creux en un poste de 8 heures, couvrant parfaitement les besoins quotidiens d'approvisionnement du client sans l'investissement massif des équipements entièrement automatiques.

2. Large compatibilité des matières premières: La latérite locale, le sable de rivière, la pierre concassée et les scories abondants au Ghana peuvent être mélangés pour la production de briques, réduisant considérablement la consommation de ciment et les coûts des matières premières tout en respectant les politiques locales de recyclage des déchets solides.

3. Faible seuil d'opération pour la main-d'œuvre locale: Le système de travail semi-automatique est doté d'un système de commande électrique facile à utiliser. Seulement 3 à 4 ouvriers locaux sont nécessaires pour effectuer l'alimentation, le moulage et le transport des palettes, et ils peuvent maîtriser l'ensemble des opérations en 3 jours, ce qui permet de pallier la pénurie locale de main-d'œuvre qualifiée.

4. Conception durable résistante au sable, à la poussière et aux températures élevées: La machine entière adopte un corps en acier profilé épaissi. Le boîtier de commande électrique est amélioré pour des performances antidéflagrantes et anti-humidité, et le système hydraulique peut résister à des températures élevées, s'adaptant ainsi à l'environnement chaud, sec et poussiéreux des usines ghanéennes tout au long de l'année. Un stabilisateur de tension adapté est équipé pour faire face au réseau électrique local instable et éviter les pannes d'arrêt causées par les fluctuations de tension.

5. Production flexible avec plusieurs moules: Les moules peuvent être rapidement remplacés pour produire des briques creuses, des briques pleines et des briques de trottoir emboîtables, couvrant à la fois les commandes résidentielles et municipales afin d'élargir les sources de revenus.

La solution de support comprend une simple machine de dosage PLD à deux trémies, une petite bétonnière JS500, une machine principale semi-automatique QT5-15 et un rack de transport de palettes. Elle n'occupe qu'une superficie de 120 mètres carrés, s'adaptant à l'usine existante en structure métallique simple du client sans nécessiter de travaux de rénovation d'infrastructure à grande échelle.

3. Expédition de l'équipement, installation et mise en service sur site

Une formation pratique bilingue a été menée simultanément sur place, couvrant le dosage des matières premières, les procédures de démarrage et d'arrêt de l'équipement, la maintenance hydraulique, le démontage et le montage des moules, ainsi que le dépannage simple des pannes. Des manuels d'utilisation illustrés ont été distribués, et les opérateurs locaux ont reçu un enseignement pratique pour garantir une production continue et autonome toute la journée après le départ des ingénieurs.

4. Scènes de production réelles sur site dans l'usine du Ghana

1. Zone de dosage des matières premières: Les travailleurs locaux versent de la latérite, du grès et du ciment dans les trémies de dosage PLD. L'équipement décharge automatiquement les matériaux dans des proportions fixes, mélange uniformément les matières premières du béton via le malaxeur, et les transporte vers la trémie de distribution de la machine principale par convoyeur à bande, avec un seul ouvrier de service pour le dosage.

2. Zone d'opération de moulage de la machine principale: La machine principale semi-automatique QT5-15 fonctionne en continu, intégrant la pressurisation hydraulique et le moulage par vibration synchrone pour effectuer simultanément la distribution et le pressage des matériaux. Les briques vertes formées sont évacuées automatiquement avec des palettes, et deux ouvriers transportent les palettes vers la zone de durcissement. La machine fonctionne avec des vibrations uniformes, sans fuite d'huile ni bruit anormal, capable d'une production continue de 8 heures sans interruption sous haute température toute la journée.

3. Zone de durcissement et de stockage des produits finis: Les blocs creux standard nouvellement pressés sont empilés de manière ordonnée avec une texture compacte, des bords réguliers et des tailles uniformes, dont la résistance à la compression répond aux normes d'acceptation de construction du Ghana. Une cour de durcissement en plein air est divisée dans l'usine. Les briques peuvent être chargées et transportées vers les chantiers de construction du centre-ville d'Accra et des villes environnantes après 7 jours de durcissement naturel.

4. Scène d'opération et de maintenance sur siteAprès le travail quotidien, les ouvriers nettoient la poussière des équipements et remplissent l'huile de lubrification conformément aux procédures de formation. Les pièces d'usure sont livrées à l'avance avec l'équipement, et un support technique en ligne à distance 7×24 heures est disponible pour résoudre instantanément les pannes mineures, avec de rares arrêts de production.

5. Avantages réels de l'exploitation après le lancement de la production

1. Capacité de production fortement augmentée pour honorer toutes les commandes: L'équipement manuel d'origine produisait 3 000 briques par jour, tandis que la ligne semi-automatique QT5-15 produit régulièrement 9 600 briques par jour, approvisionnant les chantiers de construction à Accra, Tema, Takoradi et d'autres régions sans avoir recours à l'approvisionnement externe en blocs pendant les saisons de pointe.

2. Coûts de production globaux réduits: La latérite locale remplace une partie de la consommation de ciment. La conception à économie d'énergie à fréquence variable réduit la consommation électrique de 20 %, et 6 travailleurs temporaires sont supprimés par rapport à la production manuelle. Le coût global par bloc diminue de 18 %, rendant les produits du client plus compétitifs sur le plan tarifaire local.

3. Qualité des produits améliorée et augmentation des commandes à long terme: Les briques formées par vibration et pressurisation présentent une densité uniforme, sans produits défectueux aux coins manquants ou à la texture lâche. Après avoir passé l'inspection de qualité de la construction locale, le client a obtenu des contrats d'approvisionnement à long terme avec 3 grandes entreprises de construction locales.

4. Délai de récupération de l'investissement court: Le coût d'approvisionnement des équipements semi-automatiques ne représente que la moitié de celui d'une chaîne de production entièrement automatique, et l'investissement dans l'équipement est entièrement récupéré dans les 4 mois suivant le lancement de la production. Le client prévoit d'acheter un ensemble supplémentaire de moules pour briques de pavage afin d'étendre ses activités municipales.

Le superviseur de l'usine a commenté sur place : « Par rapport aux petites machines à briques importées par les concurrents voisins, la Huatong QT5-15 présente un taux de panne extrêmement faible. Les ingénieurs ont fourni une installation et une formation détaillées sur place. La machine est bien adaptée à nos matières premières locales de latérite et à notre alimentation électrique instable, ce qui en fait l'équipement le plus rentable pour développer notre activité. »

6. Résumé du projet