L'urbanisation mondiale accélérée et la mise en œuvre intensive de politiques de construction écologique propulsent l'industrie du bloc de béton vers une phase de développement de haute qualité. L'utilisation des briques d'argile traditionnelles est progressivement restreinte en raison de problèmes tels que leur forte consommation d'énergie, la destruction des terres agricoles et l'emprise au sol. À l'inverse, les blocs de béton sont devenus un matériau incontournable dans des domaines comme les murs de bâtiments, le génie municipal et la construction préfabriquée, grâce à leurs avantages : disponibilité aisée des matières premières, respect de l'environnement, économies d'énergie et excellentes performances. Dans ce contexte, les machines à blocs de béton entièrement automatisées, équipements clés pour améliorer l'efficacité de la production et garantir la qualité des produits, connaissent une demande croissante sur le marché.

Selon les données du marché, le marché mondial des machines à blocs de béton a atteint 20 milliards de dollars américains en 2023. La région Asie-Pacifique représentait 42,5 % de ce marché, la Chine contribuant à hauteur de 85 %. Les marchés nord-américain et européen représentaient respectivement 25 % et 20 %. On estime que d'ici 2026, la taille du marché mondial dépassera les 25 milliards de dollars américains, avec un taux de croissance annuel composé (TCAC) supérieur à 8 %. Le marché international se caractérise notamment par une forte demande d'équipements entièrement automatisés haut de gamme. Ces équipements, avec un niveau d'intelligence supérieur ou égal à 80 % et une pression de formage supérieure ou égale à 40 MPa, représentent 55 % du marché. Portés par l'essor de la construction d'infrastructures, l'Asie du Sud-Est, le Moyen-Orient et l'Afrique sont devenus des marchés de croissance clés pour les machines à blocs de béton entièrement automatisées, témoignant d'une forte volonté d'acquérir des équipements rentables.

Les machines à blocs de béton entièrement automatiques courantes sont généralement équipées d'un système de contrôle intelligent PLC et d'une interface homme-machine à écran tactile LCD, permettant une visualisation des opérations pour le paramétrage, la surveillance de l'état et le diagnostic des pannes. Le système est doté d'une fonction d'autoblocage pour éviter tout dommage matériel dû à une mauvaise manipulation. De plus, il prend en charge la maintenance et le fonctionnement à distance, permettant ainsi le diagnostic des pannes et l'optimisation des paramètres via le réseau, ce qui réduit considérablement les coûts d'exploitation et de maintenance. Certains modèles haut de gamme intègrent également un système d'inspection visuelle par intelligence artificielle, capable de détecter en temps réel la précision dimensionnelle et les défauts de surface des produits, garantissant ainsi un taux de conformité supérieur à 99 %.

Grâce à l'adoption d'une technologie de vibration servo-hydraulique, les machines à blocs de béton entièrement automatiques maintiennent une pression de formage stable de 31,5 à 40 MPa, une force d'excitation supérieure à 150 kN et une fréquence de vibration de 3 800 à 4 500 Hz. Ceci permet un compactage et un formage rapides des matières premières en béton en seulement 2 secondes, améliorant considérablement la résistance et la compacité du produit. Le cycle de formage est de 15 à 20 secondes et la production journalière d'une seule machine peut atteindre 90 000 à 120 000 briques standard ou 17 000 à 23 000 briques creuses, soit une augmentation de plus de 50 % de la capacité de production par rapport aux équipements semi-automatiques. De plus, la conception modulaire des moules permet un remplacement rapide, autorisant la production de divers produits tels que des blocs creux, des briques perforées, des pavés colorés et des dalles de gazon, répondant ainsi à des besoins d'application variés.

En réponse aux objectifs mondiaux de « double carbone », les machines à blocs de béton entièrement automatiques ont réalisé de multiples avancées en matière d'économie d'énergie et de réduction de la consommation. En adoptant une technologie de régulation de vitesse à fréquence variable, le moteur de broche peut maintenir un fonctionnement continu et stable, évitant ainsi le gaspillage d'énergie causé par des opérations de démarrage et d'arrêt fréquentes. La capacité installée de l'ensemble de la machine est contrôlée entre 48 et 60 kW, réduisant ainsi la consommation d'énergie de plus de 25 % par rapport aux équipements traditionnels. En termes de contrôle de la poussière, l'équipement adopte une conception fermée et un dispositif de dépoussiérage par impulsion, contrôlant la concentration d'émission de poussière en dessous de 10 mg/m³ et le niveau de bruit ≤ 70 décibels. Il est conforme à la certification CE de l'UE et aux normes environnementales internationales, répondant aux exigences environnementales de différentes régions. De plus, l'équipement prend en charge l'utilisation d'agrégats recyclés, permettant aux déchets de construction d'être broyés et mélangés au processus de production en tant que matières premières, réalisant ainsi le recyclage des ressources et réduisant les coûts des matières premières.

Une ligne de production de blocs de béton entièrement automatisée couvre quatre étapes clés : le traitement des matières premières, le moulage, le durcissement et le conditionnement du produit fini. Elle permet un fonctionnement entièrement automatisé et ne nécessite que 2 à 3 opérateurs pour le contrôle de la production. Le processus détaillé est le suivant :

Tout d'abord, lors du traitement et du dosage des matières premières, telles que le sable, la poudre de pierre et le ciment, sont stockées dans des silos à granulats et à ciment, puis dosées avec précision par un système de dosage automatique selon des formules prédéfinies, avec une marge d'erreur inférieure à ±1 %. Les matières premières sont ensuite introduites dans un malaxeur à force centrifuge et mélangées à l'eau et aux adjuvants pour former un mélange de béton sec et durci. Ce mélange est ensuite acheminé vers le moule de la machine de moulage par le système de distribution des matériaux et mis en forme rapidement sous l'effet de vibrations à haute pression. Les blocs formés, palettisés, sont transportés vers le four de durcissement par une ligne de convoyage et durcis dans un environnement à haute température et forte humidité pendant 24 à 48 heures afin d'atteindre la résistance prévue. Enfin, après des opérations telles que le dépalettisation, le décoffrage et l'emballage, les produits finis sont préparés et stockés en entrepôt en vue de leur expédition. L'ensemble du processus constitue un circuit fermé entièrement automatisé, des matières premières au moulage, au durcissement et aux produits finis, réduisant considérablement la pénibilité du travail et améliorant l'efficacité de la production.

La sélection doit être évaluée de manière globale en fonction de la demande du marché cible et du budget d'investissement : les petites et moyennes entreprises de matériaux de construction peuvent choisir des modèles avec un cycle de formage de 15 à 20 secondes et une production quotidienne de 10 000 à 20 000 briques creuses, qui conviennent aux projets régionaux à petite échelle et aux besoins de construction rurale ; Il est recommandé aux grandes usines de composants préfabriqués ou aux entreprises orientées vers l'exportation de sélectionner des modèles haut de gamme avec un cycle de formage ≤ 15 secondes et une production quotidienne de plus de 20 000 briques creuses pour répondre à la production de masse à grande échelle et à la demande du marché international haut de gamme. Parallèlement, il est nécessaire de prendre en compte les caractéristiques des matières premières et, pour les paramètres locaux tels que la taille des particules et la teneur en humidité, les clients peuvent demander aux fournisseurs de fournir des solutions d'adaptation personnalisées.

La consommation énergétique unitaire des machines à blocs de béton entièrement automatiques courantes est de 0,08 à 0,12 kWh par brique standard, conformément à la norme ISO 50001 relative aux systèmes de management de l'énergie. Tous les équipements ont subi avec succès des tests de protection de l'environnement, notamment la détection des poussières et du bruit, et peuvent fournir des certifications internationales telles que CE et UL, répondant ainsi aux réglementations environnementales de l'UE, de l'Amérique du Nord et d'autres régions. Pour les marchés aux normes environnementales strictes, un système de traitement des eaux usées peut être installé afin de permettre le recyclage des eaux de production.

Les fournisseurs agréés proposent une gamme complète de services d'installation, de mise en service et de formation à l'utilisation, garantissant ainsi une mise en service rapide des équipements. La période de garantie des composants essentiels (tels que les vannes hydrauliques, les moteurs vibrants et les modules PLC) est généralement de 1 à 2 ans. Un réseau mondial de distribution de pièces détachées est assuré, et les pièces critiques peuvent être livrées dans les principaux ports sous 72 heures. Par ailleurs, une assistance technique à distance est fournie, et la maintenance des pannes courantes peut être effectuée par guidage vidéo, réduisant considérablement les temps d'arrêt.

La vague mondiale de construction de bâtiments et d'infrastructures écologiques a créé de vastes opportunités pour le marché des machines à blocs de béton entièrement automatisées. Choisir une machine à blocs de béton entièrement automatisée, dotée d'une technologie de pointe et de performances stables, est essentiel pour améliorer la compétitivité de la production et conquérir le marché international. Nous proposons des solutions de lignes de production personnalisées, adaptées à vos besoins en capacité de production, aux types de produits, aux caractéristiques des matières premières et aux normes du marché cible. Notre accompagnement couvre l'intégralité du processus : sélection des équipements, conception des processus, installation et mise en service, ainsi que les services après-vente et de maintenance.

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