Ligne de production de blocs de déchets de construction

1. Les déblais de construction ou les déchets de construction concassés et criblés sont pesés, suivis de l'ajout d'agents de durcissement adaptés.La force de liaison entre les matériaux et les granulats est renforcée, ce qui améliore le module d'élasticité et la flexibilité des produits finis.
2. Granulométrie à la station de dosageLes granulats servent de squelette dans les briques non cuites, formant la structure principale du matériau et supportant les charges externes. La compacité de l'empilement des granulats, c'est-à-dire la granulométrie, détermine en grande partie les propriétés mécaniques, la durabilité et les performances économiques des briques non cuites.
3. Les matériaux sont acheminés par convoyeur à bande vers le malaxeur planétaire pour le mélangeDes malaxeurs planétaires forcés sont utilisés pour obtenir un mélange homogène des matières premières.

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5. Les matériaux mélangés sont transportés vers le broyeur à meules pour le laminageLe processus de laminage active les matières premières, mélange les composants, broie les particules grossières et plastifie les mélanges. Il augmente la compacité et optimise les performances des mélanges pour améliorer la qualité des produits.

7. Nom de l'équipement	Photos d'équipement
   Ligne de production de concassage La ligne de production de déchets de construction se compose d'un alimentateur vibrant, concasseur à mâchoires, concasseur à double dent, concasseur à double rouleau, convoyeurs à bande, système de contrôle électrique et autres équipements. Elle se caractérise par une automatisation élevée, une bonne adaptabilité aux barres d'acier et aux matériaux à forte teneur en humidité, ainsi qu'une grande capacité de production. Sauf pour le démarrage, l'arrêt et la maintenance quotidienne réguliers de l'équipement, la ligne de production de déchets de construction ne nécessite pratiquement aucune intervention manuelle.
   Système de dosage et de mélange Proportionnement précis et produits finis stables équipés de fonctions de pesage de haute précision et de correction en temps réel de l'humidité, le système élimine les points douloureux des fortes fluctuations de la granulométrie et de la teneur en humidité des agrégats de déchets de construction entre les lots. Il garantit une résistance à la compression, un taux d'absorption d'eau et une valeur de retrait au séchage constants des briques dans chaque lot, conformément aux normes d'inspection des travaux municipaux.
   Système de formage des blocs Le système de formage des blocs constitue l'équipement de formage central de toute la ligne de production de briques. Il reçoit les matières mixtes activées acheminées depuis le système de dosage et de mélange. Adoptant la technologie de formage par pressage statique à haute pression, il comprime en une seule opération le mélange de granulats recyclés, de ciment et d'agent de durcissement en produits finis aux dimensions standard, notamment des blocs non cuits, des pavés, des briques perméables, des bordures de trottoir, etc.L'ensemble du système se caractérise par une automatisation élevée, une force de pressage réglable et un effet de formage dense. Il est bien compatible avec les matières premières de déchets de construction recyclés. Les briques vertes formées présentent une résistance élevée, des dimensions régulières et un faible taux de retrait au séchage. Après formage, les briques vertes peuvent être directement transférées pour le durcissement, améliorant considérablement le taux de conformité des produits finis et l'efficacité de production.
   Système de durcissement automatique Processus de durcissement en deux étapes : les briques crues sont d'abord conservées dans un durcissement statique étanche pour retenir l'humidité et augmenter la résistance précoce, suivi d'un séchage naturel à l'air pour contrôler la teneur en humidité, ce qui résout complètement le problème du retrait au séchage facile et de la fissuration des granulats recyclés. Équipé de chariots navettes mère-fille entièrement automatiques et de fours de durcissement étanches, l'ensemble du processus ne nécessite aucune manutention manuelle, réduisant considérablement le taux de casse des briques crues.
   Système de palettisation automatique Cet équipement intelligent d'empilage de briques adopte une conception de palettisation avec un agencement laissant des espaces réservés. Il s'agit d'un système d'empilage de briques dédié développé pour remplacer l'empilage manuel des briques finies sur les lignes de production. Il résout les problèmes de forte intensité de main-d'œuvre et de faible efficacité de production, et réalise le chargement et le déchargement mécanisés des briques finies pour la livraison. Le système peut être installé indépendamment à proximité des briques finies aire de durcissement pour empiler les produits durcis sur place. Il peut également être connecté en série avec la ligne de production de formation de blocs et le système de durcissement automatique pour réaliser une opération de palettisation en ligne.

8. Les matériaux sont transportés par convoyeur vers la machine de formage de blocs pour le moulage par compressionPour les briques non cuites à haute résistance en agrégats lourds, la pression de moulage doit être contrôlée entre 18 et 20 MPa. Pour les briques non cuites à faible résistance en agrégats légers, la pression de moulage doit être réglée entre 10 et 15 MPa afin d'éviter une compression excessive des agrégats légers et la perte de leurs caractéristiques légères.
10. Les briques moulées sont transportées par chariots navettes vers les fours de durcissement sur rails pour un durcissement statique de 7 jours

Explication du durcissement statique

Les briques non cuites fraîchement pressées n'ont pas une résistance suffisante pour être empilées directement et nécessitent donc un durcissement statique.

Séparation des briques et des palettes, emballage et transport vers le parc de stockage via des chariots élévateurs pour un durcissement naturelL'eau est pulvérisée sur les piles de briques trois fois par jour (matin, midi et soir), avec un séchage naturel à l'air libre le reste de la journée. Des tests pertinents montrent que la teneur en humidité des briques descend en dessous de 2 à 4 % au 28e jour de cure. À ce stade, la teneur en humidité relative est faible, ce qui entraîne un retrait de séchage minimal. Le processus de cure par séchage n'entrave pas le gain de résistance des briques. Le taux d'absorption d'eau maximal des briques finies est ≤10 %, et la teneur en humidité relative peut être facilement maintenue en dessous de 40 %.